지게차는 다양한 사양과 유형을 갖춘 자재 운반을 위한 주요 도구입니다. 각 유형의 지게차에는 적용 가능한 환경적 상황이 있습니다. 잘못된 선택은 비효율적인 창고 운영 및 사고로 이어질 것입니다. 본 글에서는 수동팔레트트럭, 전동팔레트트럭, 카운터밸런스지게차, 리치트럭 등 일반적으로 사용되는 8가지 지게차 유형을 체계적으로 소개하고, 각 유형의 특성과 그에 따른 적용 환경을 분석한다. 또한 창고의 정상적인 운영을 유지하는 데 필요한 다양한 유형의 지게차 수를 결정하기 위해 지게차 처리 용량의 테스트 및 계산 방법을 예시합니다. 바닥면, 인바운드 및 아웃바운드 빈도 등을 포함하여 지게차 선택에 영향을 미치는 많은 요소가 있으며 기사에서도 논의됩니다.

사회화된 생산이 발전하고 발전함에 따라 노동과 기계 간의 전문적인 노동 분업이 점점 더 정교해졌습니다. 다양한 전문장비의 지원과 연계로 전체 물류시스템이 질서정연하게 운영되며 효율성이 배가되었습니다.

전통적인 보관 시스템에서는 선택의 여지가 없기 때문에 모든 취급, 적재, 적재 및 하역이 한 가지 유형의 카운터밸런스 지게차로 완전히 해결될 수 있습니다. 창고 측면에서는 넓은 면적, 낮은 공간 활용률, 많은 인원, 분산된 물품 적재, 느린 배송, 피크 시간대 차량 대기 등의 단점을 보이고 있습니다. 오늘날에는 창고, 선반, 피킹, 분류, 출고까지의 전체 과정을 카운터밸런스 지게차, 각종 실내 운반 기계 또는 자동화된 무인 운반 장비, 컨베이어 벨트, 자동 분류 장비 등 많은 전문 장비를 통해 섹션별로 처리할 수 있습니다. 다양한 장비 간의 연결 및 명령 전송은 전자 형식 또는 무선 전송을 통해 완료될 수 있습니다. 사무실과 같은 밝고 깨끗하며 빠르고 효율적이며 정돈된 창고 환경을 언제든지 구현할 수 있습니다.

팔레트의 발명 및 사용과 컨테이너식 취급이 시작된 이래로 지게차(실내 및 실외 지게차 포함)는 자재 취급의 주요 도구였습니다. 앞으로도 오랜 기간 동안 지속적인 기능 혁신과 자동화 증가를 갖춘 지게차는 여전히 핸들링 분야에서 지배적인 위치를 차지할 것입니다. 아래에서는 환경에 따라 적절한 지게차를 선택하는 방법과 지게차 선택 시 고려해야 할 몇 가지 영향 요소에 대해 설명합니다.

1. 지게차의 분류

지게차의 작동 환경에 따라 일반적으로 실내형과 실외형으로 구분할 수 있습니다. 실외 지게차는 일반적으로 터미널이나 컨테이너 이송 스테이션에서 사용되는 컨테이너 지게차 및 크레인과 같은 대형-톤수 디젤, 가솔린 또는 LPG 지게차입니다. 실내 지게차는 기본적으로 배터리로 구동되는-차량입니다. 현재 세계 주요 지게차 제조업체는 수백 가지 사양의 제품을 제공할 수 있으며 일반적으로 이를 여러 시리즈로 나눕니다. 취득융하인리히(독일) 및비티(스웨덴)은 실내기기 부문에서는 각각 세계 3위, 실내기기 부문에서는 1위와 2위를 차지하고 있으며, 주요 제품은 대략 8개의 시리즈로 나눌 수 있습니다.

• 수동 유압 팔레트 트럭
• 전기 팔레트 트럭: 자체 추진형, 스탠드형-형, 승형형-세 가지 유형으로 구분됩니다.
• 전동 스태커: 자체 추진형, 스탠드형-형, 좌식형-의 세 가지 유형으로 구분됩니다.
• 전기 카운터밸런스 트럭: 삼륜-과 사륜-륜, 후륜-륜 구동 및 전륜-륜 구동으로 구분됩니다.
• 디젤/LPG 카운터밸런스 트럭
• 리치 트럭
• 하이-랙 스태커(VNA): 맨{1}}맨업 및 맨{2}}다운 유형으로 구분됩니다.
• 주문 피커: 평면 피킹과 높은-레벨 피킹 유형으로 구분됩니다.

위 시리즈는 각각 가장 적용 가능한 경우와 환경이 있으며 일부 기능에는 중복되는 부분이 있습니다. 예를 들어 카운터밸런스 지게차, 리치 트럭, 하이{1}}랙 스태커는 모두 선반 영역에 접근할 수 있습니다. 그렇다면 특정 유형의 지게차를 선택하면 사용자에게 어떤 이점이 있습니까?

간단한 예를 들어 보겠습니다. 각 상품 팔레트가 언제든지 접근 가능해야 하는 창고를 가정해 보겠습니다. 따라서 팔레트는 지게차 통로 양쪽에 배치되어야 합니다. 바닥 면적만 고려하여 다양한 유형의 지게차를 사용하는 창고의 바닥 활용률을 살펴보겠습니다.

• 지게차에 필요한 통로 폭이 캐리어 길이(1500mm)와 거의 같을 경우 바닥 활용률은 66%에 도달할 수 있습니다.
• 지게차에 필요한 통로 폭이 캐리어 길이(2700mm)의 두 배에 해당하면 바닥 활용률은 50%에 도달할 수 있습니다.
• 지게차에 필요한 통로 폭이 캐리어 길이(3500mm)의 3배인 경우 바닥 활용률은 40%에 도달할 수 있습니다.

분명히 이 창고에 물품을 보관하는 데 필요한 바닥 면적이 1000m²라면 첫 번째 경우에는 1000/0.66=1515m²의 토지가 필요합니다. 이 상황은 하이-랙 스태커나 레일-가이드 스태커를 사용하는 방식과 동일합니다.

두 번째 경우에는 리치 트럭 사용에 해당하는 1000/0.50=2000m²의 토지가 필요합니다.

세 번째 경우에는 1000/0.40=2500m²의 토지가 필요하며, 이는 카운터밸런스 지게차의 경우입니다.

따라서 적절한 지게차를 선택하면 토지 및 건설에 대한 투자를 크게 절약할 수 있으며 이는 상당한 이점입니다.

2. 각 지게차 시리즈의 특성 및 적용 환경

수동 팔레트 트럭과 전기 팔레트 트럭은 모두 지점간 -플랫 핸들링을 위한 도구입니다. 컴팩트하고 유연한 크기 덕분에 수동 팔레트 트럭은 거의 모든 상황에 적용할 수 있습니다. 하지만 수작업으로 인해 2톤 정도의 무거운 물건을 다룰 때는 상대적으로 힘든 작업이다. 따라서 일반적으로 약 15m의 단거리 및 빈번한 작업, 특히 적재 및 하역 구역에서 사용됩니다. 앞으로는 수동 팔레트 트럭이 다양한 운송 링크를 연결하는 역할도 하게 될 것입니다. 각 컨테이너 트럭이나 트럭에 수동 팔레트 트럭을 장착하면 적재 및 하역 작업이 더 빠르고 편리해지며 현장의 제약을 받지 않게 됩니다.

평탄한 취급 거리가 약 30미터인 경우 전기 팔레트 트럭 뒤를 따라 걷는-것이 의심할 여지 없이 최선의 선택입니다. 운전 속도는 운전자의 보행 속도에 따라 핸들에 있는 무단 변속 스위치로 제어됩니다. 직원의 피로를 줄이면서 작업 안전을 보장합니다. 주 취급 경로 거리가 30m 이상 ~ 약 70m인 경우 접이식 페달을 갖춘 전동 팔레트 트럭을 사용할 수 있습니다. 운전자가 서서 운전할 수 있으며 최대 속도는 거의 60% 증가할 수 있습니다. JUNGHEINRICH 지게차를 예로 들면, PER201은 무부하 속도 10km/h에 도달할 수 있습니다.

다음은 다양한 지게차에 해당하는 취급 거리를 설명합니다.

2.1 전기 스태커

전동 스태커는 비교적 컴팩트한 본체를 갖춘 가벼운 실내 리프팅 및 스태커 장비입니다. 균형추의 모멘트 암을 몸체 앞쪽의 지지 암을 통해 확장하여 하중의 균형을 맞춥니다. 지점이 하중의 무게 중심 밖에 있기 때문에 균형추의 모멘트 암이 하중의 모멘트 암보다 훨씬 크기 때문에 작은 균형추로 큰 하중을 들어 올릴 수 있습니다. JUNGHEINRICH 전기 스태커 EJC14를 예로 들면 정격 하중은 1.4톤이고 자체 중량은-955kg에 불과합니다. 이에 따라 차량의 길이, 너비 및 회전 반경이 작습니다. JUNGHEINRICH에는 또한 특허 받은 저속 버튼 장치가 있어 수직 제동 위치에서도 느린 작동이 가능합니다. 이러한 특성으로 인해 메자닌 창고나 공간이 제한된 기타 보관 환경에 특히 적합합니다. 이 시리즈의 적재 용량은 1~1.6톤이며 최대 리프팅 높이는 5350mm입니다. 3.4-미터의 연속-대-중형 팔레트 랙은 가장 일반적으로 사용되고 가장 효과적인 환경이므로 소규모 창고에 경제적인 선택입니다.

전기 스태커의 사용에도 특정 제한 사항이 있습니다. 팔레트를 작동하려면 포크와 지지대를 동시에 팔레트 바닥까지 확장해야 하므로 양면 패널을 사용할 수 없습니다.- 마찬가지로, 랙에서 드라이브-(또는 랙을 통해)를 사용할 때 균형 및 하중 지지 고려 사항을 위해 일반적으로 팔레트의 양면이-지게차 작동 표면으로 사용되며 현재 전기 스태커는 사용할 수 없습니다. 전동 스태커와 함께 사용되는 선반 설계의 경우 빔은 지면에서 약 100mm 바닥에 설치되는 경우가 많으며, 물품의 첫 번째 층은 지게차 위치 지정이 용이하도록 지면이 아닌 하단 빔에 배치됩니다.

2.2 카운터밸런스 지게차

실제로 우리는 종종 카운터밸런스 지게차를 "지게차"라고 부르는데, 이는 수량 측면에서 가장 널리 사용되고 가장 큰 시리즈이기도 합니다. 지지 암이 없으면 하중 균형을 맞추기 위해 긴 휠베이스와 큰 평형추가 필요합니다. 따라서 삼륜이든, 사륜이든, 디젤이든, 전기든, 디젤이든 차체 크기와 무게가 커서 넓은 작동 공간이 필요합니다. 동시에 포크는 컨테이너에 대한 요구 사항 없이 앞바퀴 앞쪽에서 물품을 직접 픽업합니다. 섀시가 높고 고무타이어나 공압타이어를 사용하여 등판능력과 지면적응성이 뛰어납니다. 따라서 카운터밸런스 지게차는 일반적으로 적재 및 하역 및 실외 취급에 사용됩니다.

전기 카운터밸런스 지게차는 3륜 및 4륜-, 전륜-륜 구동 및 후륜-륜 구동으로 나눌 수 있습니다. 조향과 구동이 모두 뒷바퀴에 있는 차량을 후륜-륜 구동이라고 합니다. 장점은 전륜 구동에 비해 비용이 저렴하고 포지셔닝이 더 쉽다는 것입니다.- 단점은 매끄러운 바닥이나 경사면을 걸을 때 하중을 들어올릴 때 구동륜에 가해지는 압력이 감소하여 구동륜이 미끄러질 수 있다는 것입니다. 현재 대부분의 전기 카운터밸런스 지게차는 이중-모터 전륜-휠 구동을 채택합니다. 4륜 카운터밸런스 지게차에 비해 3륜 카운터밸런스 지게차는 회전 반경이 작고 유연성이 뛰어나 컨테이너 내부 하역 작업에 가장 적합합니다. 이제 JUNGHEINRICH는 전동 카운터밸런스 지게차에 AC 기술을 적용하는 데 앞장섰고, 이는 지게차의 전반적인 성능을 크게 향상시키는 동시에 추후 유지 관리 비용을 크게 절감했습니다. 이 기술은 지게차의 미래 기술로 알려져 있습니다.

디젤 및 LPG 지게차에는 서로 다른 전달 방법에 따라 유체역학적 변속기와 유체정역학적 변속기라는 두 가지 유형이 있습니다. 유압식 변속기는 비용이 저렴하고 비교적 전통적인 변속기 방식이지만 토크 컨버터는 변속기 효율이 낮고 에너지 소비가 높으며 나중에 유지 관리 비용이 높습니다. 유압식 변속기는 현재 내연 지게차에 가장 이상적이고 진보된 변속기 방식입니다. 주요 특징은 소프트 스타트, 무단 변속, 빠른 후진, 간단한 유지 관리 및 높은 신뢰성입니다.

유체정역학적 변속기 내연 지게차의 효율성은 단거리 및 빈번한 왕복-야외 작업에 사용될 때 크게 향상됩니다.

2.3 리치 트럭

1953년 독일의 융하인리히(Jungheinrich) 박사가 리치 트럭을 발명한 이후 이 장비 시리즈는 점차 실내 고층 접근을 위한 주요 도구가 되었습니다.{2}} 안정적인 화물 인양 성능으로 자동화 창고의 높이가 처음으로 6.5미터 제한을 돌파했습니다. 이제 리치 트럭의 최대 인양 높이가 11.5미터에 이르렀고, 적재 용량은 1톤에서 2.5톤에 달하며, 긴 파이프 모양의 물품에 접근하기 위한 다{10}방향 리치 트럭, 실내 및 실외용 범용 리치 트럭 등 특수 용도의 제품이 개발되었습니다.

리치 트럭은 지지 암이 있는 전기 스태커와 지지 암이 없는 카운터밸런스 지게차의 장점을 결합합니다. 마스트(유럽 디자인은 대부분 마스트 확장이 있고, 미국 디자인은 대부분 포크 확장이 있음)가 상단까지 확장되면 하중의 무게 중심이 지지대 외부로 떨어지며 이는 카운터밸런스 지게차와 동일합니다. 마스트가 완전히 수축되면 하중의 무게 중심이 지지대 내부로 떨어지며 이는 전기 스태커와 동일합니다. 이 두 가지 성능의 조합은 부피와 자중을 너무 많이 늘리지 않고도 작동 유연성과 높은 부하 성능을 보장하여 작동 공간을 최대한 절약합니다.

리치 트럭의 가장 효과적인 작동 높이는 6~8m로 이는 건물 높이 약 10m에 해당합니다. 이 높이는 현재 가장 일반적인 상점, 유통 센터, 물류 센터 및 기업 중앙 창고의 건물 높이이기도 합니다. 이 높이 범위 내에서는 운전자의 시야에 접근할 수 있고 위치 결정이 빠르며 효율성이 높습니다. 작동 높이가 8미터보다 큰 경우, 픽업 및 위치 지정 중에 리치 트럭을 천천히 조심스럽게 작동해야 합니다. 일반적으로 높이 표시기, 높이 선택기 또는 카메라와 같은 보조 장치를 설치할 수 있습니다.

2.4 하이-랙 스태커(VNA)

창고 면적이 작고 높이가 높으며 큰 저장 용량과 높은 처리 효율성이 요구되며 자동화 창고에 막대한 투자를 지출하고 싶지 않다면 하이-랙 스태커가 유일하고 최선의 선택입니다. 높은-랙 스태커와 높은-레벨 오더 피커를 일반적으로 VNA(Very Narrow Aisle)라고 합니다. 가장 눈에 띄는 특징은 포크가 3방향으로 회전하거나 통로를 돌지 않고 양쪽에서 직접 물건을 들어올릴 수 있어 필요한 통로 공간이 가장 작다는 점이다. VNA 시리즈의 최대 리프팅 높이는 14미터를 초과하고 통로 폭은 일반적으로 약 1600mm이며 최대 적재 용량은 1.5톤입니다. 그들은 제약 산업과 전자 및 전기 산업에서 널리 사용됩니다.

하이-랙 스태커는 맨{1}}맨업 유형과 맨다운{2}}유형으로 나눌 수 있습니다. 마스트를 메인 리프트로 하여 상승하는 운전실을 맨{4}}업형이라고 합니다. 장점은 수평 작동 시야가 모든 높이에서 유지되어 최고의 시야를 보장하고 작동 안전성을 향상시킬 수 있다는 것입니다. 동시에 작업자는 선반의 어느 위치에서나 상품에 접근할 수 있으므로 피킹 및 재고 작업 모두에 사용할 수 있습니다.

하이{0}}랙 스태커가 항상 통로에서 직선으로 이동하도록 하기 위해 자기 유도와 기계적 유도라는 두 가지 방법이 있습니다. 자기 유도는 통로 중앙에 자기선을 잘라 매립해야 하는데, 이는 바닥을 손상시키기 쉽고 이동 및 조정이 쉽지 않습니다. 따라서 현재는 기계적 유도가 가장 일반적으로 사용됩니다. 기계적 안내는 선반과 협력해야 합니다. 통로 양쪽에는 철제 레일이 설치되어 있으며 차체 가이드 휠 및 기타 보조 장치를 사용하여 통로에 진입하여 직선으로 이동합니다.

VNA 시리즈 지게차는 시스템 트럭이라고도 합니다. 조정 및 영향력 측면에서 고려해야 할 요소가 많기 때문에 각 사례를 별도로 설계해야 하므로 여기서는 자세히 설명하지 않습니다.

2.5 주문 피커

주문 선택기는 유통 센터나 제3자{0}}물류 창고에서 널리 사용됩니다.

3. 다양한 스태커의 적용 범위

4. 지게차 취급능력 산정방법

각 지게차에는 시간당 또는 하루에 작동되는 팔레트 수로 표현되는 해당 처리 용량이 있습니다. 이 수치는 운영 환경과 운영자에 따라 다르므로 대상 테스트가 필요합니다. 다음은 지게차 처리 용량의 간단한 계산 방법을 소개합니다.

4.1 테스트 프로세스

A 지점에서 B 지점까지의 표준 테스트 거리에 다음 프로세스가 포함된다고 가정합니다.

1. 지게차는 위치 지정을 위해 A 지점으로 이동하고 팔레트를 들어 올린 후 A 지점에서 빠져나옵니다.
2. 가속하고 B 지점까지 주행하고 브레이크를 밟습니다.
3. B 지점으로 이동하여 팔레트를 배치하고 팔레트를 내린 후 B 지점에서 빠져나옵니다.
4. 가속하여 출발점으로 돌아갑니다.

테스트 결과는 플랫 작업 사이클에 필요한 시간입니다.

선반 전체 높이의 절반을 작업주기 거리로 하고, 이 높이까지 팔레트를 들어 올려 지면에 내려 놓습니다. 테스트 시간은 포크를 팔레트에 삽입한 후 시작하여 포크를 팔레트에서 빼내기 전에 끝나야 합니다. 즉, 피킹 시간을 제외하고 리프팅 시간만 계산됩니다.

VNA 하이{0}}랙 스태커를 예로 들면 선반 영역에서만 작동하므로 총 사이클 시간에는 T1, T2 및 Th가 포함됩니다. 예를 들어:

• T1의 표준 테스트 거리는 S2, 선반 영역 길이의 S2=1/4입니다.
• T2의 표준 테스트 거리는 S3, 선반 영역 너비의 S3=1/2입니다.
• Th의 표준 테스트 거리는 선반 높이의 1/2입니다.

따라서 T=T1 + T2 + Th

4.2 처리능력 계산

시간당 지게차 처리 능력 : 3600초/T

교대 시간이 8시간이고 지게차 활용률이 60%인 1교대 작업을-가정하면 1교대로 완료할 수 있는 처리 용량은 다음과 같습니다.

위의 계산을 통해 창고에 필요한 특정 유형의 지게차 대수와 창고의 정상적인 운영을 유지하기 위한 백업 배터리 채택 여부를 결정할 수 있습니다.

5. 지게차 선택에 영향을 미치는 주요 요소

전통적인 창고 설계에서는 일반적으로 건물을 먼저 건설한 다음 배치 계획과 기계 장비를 고려하므로 투자 낭비가 발생하는 경우가 많습니다. 생산계획의 분석과 예측, 적절한 물류형태와 보관방식의 선정, 그리고 토목설계와 기획을 동시에 수행하거나 이 두 가지를 동시에 수행해야만 최고의 투자수익률을 얻을 수 있습니다. 지게차의 선택은 보관 형태의 디자인과 분리될 수 없습니다. 잘못된 장비 선택으로 인해 실제 운영 시 효율성이 떨어지거나 사고가 잦아지는 경우가 많으며, 심한 경우 철거 후 재구축해야 하는 경우도 있습니다. 따라서 창고 시스템의 초기 설계 및 장비 선택에서는 앞서 언급한 각 지게차 시리즈의 적용 높이 및 통로 공간을 고려하는 것 외에도 자체 조건과 결합하여 다른 요소도 종합적으로 고려할 필요가 있습니다. 영향을 미치는 요인은 다양하며 아래에는 예만 제시되어 있습니다.

• 팔레트: 대부분의 지게차는 팔레트 단위로 운행되기 때문에 팔레트의 크기와 형태에 따라 지게차 종류 및 사양 선택이 영향을 받는 경우가 많습니다. 다양한 깊이와 너비의 팔레트를 처리하려면 다양한 통로 공간이 필요합니다. 더 중요한 것은, 팔레트와 적재된 물품의 무게중심이 지게차의 설계 하중중심을 초과할 경우 적재능력이 감소하게 된다는 것입니다. 따라서 일반적으로 표준 팔레트 형태를 채택하는 것이 좋습니다. 현재 일반적으로 사용되는 것은 다양한 유형의 지게차에 적용할 수 있는 유럽 표준 800x1200 또는 1000x1200 4{8}}방향 지게차-접근형 팔레트입니다.
• 바닥: 바닥의 매끄러움과 평탄도는 지게차 사용에 큰 영향을 미치며, 특히 리프팅 높이가 높은 실내 지게차를 사용할 경우 더욱 그렇습니다. 지게차의 인양 높이가 10m라고 가정할 때, 지게차의 왼쪽 바퀴와 오른쪽 바퀴의 높이 차이가 10mm이면 10m에서 80mm 가까이 기울어져 선반 사용에 위험이 발생합니다. 바닥 표면 상태에는 일반적으로 세 가지 유형이 있습니다. 가장 영향력 있는 것은 톱니 모양의 기복이 있는 지면으로, 이는 가능한 한 피해야 합니다. 특정 거리에서 특정 높이 차이로 땅이 물결 모양으로 물결 모양이면 허용됩니다. 가장 좋은 땅은 평평하고 매끄러운 땅이며, 일반적으로 표면 처리된 콘크리트 바닥입니다. 바닥에 대해 고려해야 할 다른 요소로는 하중-지탱 용량과 지게차 휠 압력이 있습니다.
• 엘리베이터, 컨테이너 높이 등: 지게차가 엘리베이터에 출입하거나 컨테이너 내부에서 작동해야 하는 경우에는 엘리베이터와 컨테이너의 입구 높이를 고려해야 합니다. 지게차에 사용할 수 있는 마스트 형태는 여러 가지가 있으며, 일반적으로 이때 대형 프리 리프트가 있는 마스트가 필요합니다.
• 일일 가동량: 창고 입고 및 출고 빈도와 지게차의 일일 작업량은 일상 작업의 정상적인 작동을 보장하기 위한 지게차 배터리 용량 선택 또는 지게차 수와 관련이 있습니다.
• 기타 요인: 창고 운영 피크 기간, 휠 재질, 건물 제한 등